Para mejorar la resistencia estructural y al impacto de un vidrio, se recurre al proceso de templado, que consiste en calentarlo uniformemente hasta una temperatura superior a los 650°C (punto de ablandamiento) y luego enfriarlo bruscamente, soplando aire frío a presión controlada sobre sus caras. La superficie del vidrio se enfría más rápidamente, mientras que la zona interior continúa dilatándose. Como consecuencia de este diferencial de contracción, el vidrio templado concentra zonas de energía, presentando un equilibrio inestable de tensiones (compresión en sus superficies y tracción en el interior), que le brindan una mayor capacidad para resistir esfuerzos de tracción, ya sean de origen mecánico o térmico.






Para tener una dimensión de este incremento en la resistencia debemos saber que el módulo de rotura para un vidrio común es de 350 a 550 Kg/cm2, en un vidrio templado es de 1850 a 2100 Kg/cm2, que equivale de 4 a 5 veces la resistencia de un vidrio normal. La resistencia al choque térmico (diferencia de temperatura entre las dos caras de un panel de vidrio que produce la rotura de éste) pasa de 60 °C a 240 °C., por lo que es recomendado en puertas de hornos de cocina y lámparas a la intemperie

PROCESO DE FABRICACIÓN

 

Un horno para templado de vidrios se compone básicamente de dos partes:  Una cámara de calentamiento, generalmente por resistencias eléctricas, donde el vidrio permanece hasta alcanzar su temperatura de ablandamiento.

 • Una cámara de enfriamiento, consistente en sopladores conectados a ventiladores de alta potencia, con regulación de la presión de aire en función del tipo de vidrio y del espesor de la pieza a templar (a mayor espesor, menor presión). De acuerdo al sistema de tracción y movimiento del vidrio, los hornos de templado se clasifican en:

• Verticales o de pinzas

El vidrio se desplaza en posición vertical, suspendido mediante pinzas, a lo largo de un riel. Estas pinzas sujetan al vidrio por uno de sus bordes, y al alcanzar el punto de ablandamiento producen en el mismo una pequeña depresión irreversible, conocida como “marca de pinza” o “impronta”. Estas pequeñas deformaciones impiden que los vidrios templados con este sistema puedan ser posteriormente laminados y handejado en desuso este tipo de hornos.

• Horizontales

En este proceso, más moderno que el anterior, el vidrio se desplaza horizontalmente sobre rodillos cerámicos o de silicio.De acuerdo al sistema de funcionamiento, estos hornos pueden ser:

• Continuos:

la cámara de calentamiento tiene una longitud tal que el vidrio, desplazándose a una velocidad constante, al llegar al final de la misma alcanza   la temperatura de ablandamiento.

• Oscilantes:

la cámara es mucha más corta, y el vidrio se mantiene dentro de la misma realizando cortos movimientos hacia adelante y hacia atrás hasta alcanzar su temperatura de trabajo.

De acuerdo a la fuente de calor, estos hornos pueden ser:

 • Hornos eléctricos:

calientan el vidrio principalmente mediante la radiación emitida por resistencias eléctricas.

• Hornos de convección forzada:

en este tipo de hornos el calor generado por quemadores (generalmente de gas) es impulsado mediante ventiladores hacia el vidrio.

• Hornos mixtos:

son hornos eléctricos que producen cierta agitación del aire interior mediante sistemas de soplado de aire comprimido. Para vidrios reflectivos o de baja emisividad (Low-e) deben de usarse hornos horizontales provistos de sistemas de calentamiento por convección